近日，首鋼長鋼工程煉鋼檢修作業區針對煉鋼廠轉爐鋼渣罐噴涂工序中存在的職工勞動強度大、噴涂質量不穩定以及存在一定安全風險的問題，成功自制了一種遠程操控噴涂小車，實現了該工序的自動化作業模式，顯著提升了噴涂作業效率與設備安全性。

　　鋼渣罐主要負責接收轉爐冶煉過程中出現的雜質，由于該部分雜質溫度較高，在使用前需要對其內壁進行噴涂處理，將以石灰石等原料配比制成的溶劑均勻噴涂在鋼渣罐的表面，形成保護膜，隔絕高溫侵蝕，延長罐體使用壽命。然而，傳統人工作業模式下，需要兩名職工手持噴槍，在鋼渣罐待修區持續作業40分鐘左右。該區域日常收集冶煉廢物，同時還需頻繁避讓吊運渣罐的行車，環境復雜，不僅影響職工健康，還存在一定的機械傷害風險。

　　為徹底解決這一問題，該作業區組織專業技術骨干成立攻關小組，通過多次現場實地觀察和深入分析，最終確定了改進措施并進行了實施。攻關小組利用槽鋼和角鋼焊接制成噴涂小車的主體結構，整體框架牢固、承載能力強，能夠適應高溫、粉塵的環境。設備底部加裝行走車輪與導軌系統，通過電機驅動鏈條實現平穩的往復運動，顯著提高了設備的耐用性和運行可靠性。同時，小組成員將原來固定式噴頭升級為旋射式噴頭，有效增大噴涂覆蓋面積，提高溶劑噴涂的均勻性和附著效果，保障了噴涂過程連續、穩定。

　　改造后，操作人員只需要在觀察室通過手柄控制電機的正反轉，即可實現噴涂小車完成全程作業。單罐噴涂作業時間由40分鐘縮短至25分鐘，效率大幅提升；噴涂厚度與均勻性也得到顯著提高，進一步延長了鋼渣罐的使用壽命，同時降低了職工勞動強度，杜絕了安全風險。（侯秀麗）