寶武集團中南股份煉鐵廠原燒車間燒結生產區域深入貫徹算賬經營理念，通過精細管理和技術革新，從原材料選擇、生產工藝優化、設備改進、管理創新等方面發力，探索出了行之有效的降本增效之路。

　　提升燃料下料穩定性，降低固燃比

　　為有效降低燒結固燃比，燒結生產區域首先從燃料入手，采用北方粒煤替換湖南煤，并強化電子秤穩定性管控。為了確保燃料下料的穩定性，團隊自主開發了基于現有PLC控制系統平臺的燃料測倉小程序，實現了燃料下料異常的自動化監測與預警。此外，對現場電子秤進行了改造，將料倉下的皮帶料口由半弧形改為直板，改變了燃料下落軌跡，促使燃料均勻分布在電子秤上。同時，在新混-1皮帶傾倒處增設圓鋼，以打散燃料，實現其在皮帶上的均勻分布。

　　為進一步保證燃料水分的均勻性，燒結生產區域摒棄了原有的多點式分散加水方式，轉而在K-1皮帶通廊中部新增一套加水設施，采用霧狀噴頭加水，并將其控制于3#、4#焦粉上料倉連鎖運行，確保了焦粉加水的穩定性。這些措施實施后，燒結固燃比從54-55kg/t降至約53kg/t，顯著降低了成本。

　　優化工藝與原料管理，控制熔劑成本

　　熔劑成本作為另一項關鍵指標，同樣受到高度重視。燒結生產區域團隊結合前期實踐經驗，重新評估并優化相關措施，確保華欣石灰石粉的合理使用。在切換使用華欣石灰石粉時，利用石灰石倉放空的機會徹底清理倉內結料，確保使用條件。同時，針對華欣石灰石的特性，調整堆放濕度，并優化配料熔劑倉振動器及清倉裝置，確保下料順暢。通過精確控制進料量，避免因擠壓造成下料波動，并加強電子秤檢查，確保使用的準確性。

　　此外，制定班中對原材料管控的要求，及時反饋并跟蹤處理原材料異常情況，根據堿度變化適時調整熔劑配比，減少不必要的成本增加。通過不定期進行熔劑飛檢，及時發現并解決質量問題，有效避免了熔劑質量波動帶來的額外成本。得益于上述措施，華欣石灰石粉的使用更加順利，應急配比次數大幅減少，熔劑成本從34.50元/噸降至33.50元/噸左右，節省了可觀的成本。

　　加強返礦控制與監控，降低返礦配比

　　返礦率的控制是提高產能的重要環節之一。燒結生產區域不僅制定了詳細的工藝操作卡，明確了各項工藝參數的控制范圍，還利用“輕推”APP進行實時監控和遠程指導生產。這些措施使得五燒返礦配比從22%降至17%，六燒返礦配比從22%降至15%，顯著提升了有效產能，減少了產量損失，節約了加工成本。

　　強化自力更生，降低外包費用

　　除了燒結技術層面的優化，燒結生產區域還在日常維護工作中采取了一系列自力更生的措施。例如，自行完成兩臺機組燒結平臺及部分設備的刷漆工作，節省了外包費用16萬余元；五燒點火爐漏煤氣封堵作業也自力完成，降低了8.4萬元的外包費用。這些看似微小卻實際存在的舉措，累積起來帶來了實實在在的經濟效益。

　　煉鐵廠原燒車間燒結生產區域通過一系列具體且有效的措施，實現了成本的有效控制和生產的穩步提升。燒結生產區域將繼續堅持精益管理的理念，不斷探索新的方法和技術，將算賬經營落到實處。（曾陽）