鄂城鋼鐵公司寬厚板廠中間庫坯料與現場坯料疊加進廠時，易因規格混雜造成備料誤時和產線停機待料，直接影響生產效率。同時，頻繁調整工藝還會導致煤氣消耗與電耗成本攀升。針對這一難題，該廠生產安全室加強生產全過程精益管理，助力效率提升。

　　精益管理，效率提升

　　生產安全室滑思俊通過分析生產流程，創新管理舉措，基于生產計劃預判坯料流轉需求，動態調整庫區布局，減少臨時調整頻率。

　　同時利用“窗口期”提前24小時對中間庫坯料進行規整分類，確保轉運至寬厚板廠的坯料規格統一、垛位清晰。

　　通過坯料上料的全過程精益管理，助力備料效率最大化。

　　高效協同，成效顯著

　　通過優化生產組織和狠抓高效協同，減少規格交叉干擾，降低備料復雜度，消除備料誤時問題，形成穩定有序的生產節拍，實現效率與成本雙突破。

　　坯料上料誤時和工藝待時降幅達33.4%，創歷史新低，生產效率提升近1%。同時因工藝待時減少，煤氣與電耗同步下降，單月綜合成本降低超15%，月節約37.7萬元。

　　以精益管理為抓手

　　推動智能化排產

　　強化動態庫存管理

　　打通煉鋼、軋制全流程信息鏈

　　向“零誤時、零待機”目標邁進

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