寶武集團中南股份軋材廠板材車間將降本意識與效率意識深植于每位員工心中，力求從生產的每個環(huán)節(jié)提高效率、“摳”出效益。經過不懈努力，熱處理產能不斷提升，熱處理回火鋼板的平均班產量從85噸躍升至120噸，提高了生產效率，減少了煤氣、氮氣等能源損耗。

　　迎難而上 努力改善

　　板材車間面臨每月持續(xù)大批量熱處理鋼板生產訂單，熱處理產能提升顯得尤為關鍵。為此，車間制定了一系列改善措施，如生產合金模具鋼時，對不同工藝規(guī)格鋼板采用分堆位放置，規(guī)范班中拋丸質量，確保做好班中備料，并對生產計劃的連續(xù)性做優(yōu)化，確保每個班都能做好無縫銜接，減少空爐時間，努力實現(xiàn)高效生產。在各項改善措施有效落地后，熱處理回火鋼板的平均班產量從85噸/班逐步提升至100噸/班，熱處理產能得到很大提升。

　　攻堅克難 持續(xù)發(fā)力

　　為進一步挖掘現(xiàn)場降本潛力，板材黨支部的黨員骨干們將目光再次聚焦在熱處理生產現(xiàn)場，深入思考降本空間。經過現(xiàn)場調研發(fā)現(xiàn)，熱處理爐由于原系統(tǒng)設計和工藝的緣故，一直保持自動低速前進狀態(tài)，為防止鋼板在爐內擺動和沖撞爐門，每塊鋼板都需預留一米的間隙作為保護位置。黨員骨干們敏銳地察覺到這一現(xiàn)象并提出疑問，能否充分利用這一米的保護位置做改善呢？

　　深入調研后發(fā)現(xiàn)，厚度在80mm以上的鋼板常規(guī)入爐流程存在保溫時間長、空間利用率低等問題。經過多次現(xiàn)場實驗，最后決定在生產合金模具鋼時，對厚度大于60mm且長度小于22m的鋼板在線不進行分切，直接利用行車超長掛梁轉運到熱處理場地堆放，待拋丸后直接入爐，并采用長板加短板搭配的入爐方式，減少爐內兩板之間的間隔距離，可提高鋼板入爐塊數(shù)。待超長鋼板完成熱處理工藝后，再進行火焰切割。

　　經過不懈努力，一系列舉措成效顯著，熱處理產能再次得到顯著提升，熱處理回火鋼板的平均班產量從100噸躍升至120噸，不但提高生產效率，保障了客戶訂單交貨期，同時也減少了煤氣、氮氣等能源損耗。（陳睿 唐海鋒）