聚焦痛點、堵點，全面對標(biāo)找差

　　物流運輸部打出翻車機效率提升“組合拳”

　　翻車機關(guān)鍵指標(biāo)實現(xiàn)大幅提高

　　卸車效率提升27%

　　年創(chuàng)效益超150萬元

　　直面痛點難點問題

　　物流運輸效率對公司生產(chǎn)穩(wěn)定順行至關(guān)重要。物流運輸部翻車機卸車，面臨作業(yè)效率低下、成本居高不下的困境，原來作業(yè)過程中撥車機牽引重列車輛上秤后，需等待軌道衡計量完成才能進(jìn)行下一步作業(yè)，造成作業(yè)中斷時間浪費；在牽引首車入籠翻卸前，還得多次停車分離車輛，設(shè)備重載頻繁啟停，不僅損耗嚴(yán)重，也增加了維修成本；同時，原有的 “牽車取樣” 模式，每次取樣都要車輛移動配合，單車取樣時間長，嚴(yán)重制約了整體卸車效率，制約了翻車機效率的提升。

　　面對這些問題，物流運輸部成立攻關(guān)小組，通過對標(biāo)學(xué)習(xí)分析行業(yè)內(nèi)優(yōu)秀企業(yè)的作業(yè)模式，找到破局之法，一場圍繞指標(biāo)改善的攻堅戰(zhàn)就此打響。

　　打出技術(shù)革新組合拳

　　為解決作業(yè)流程冗余問題，攻關(guān)團隊對流程進(jìn)行并行化改進(jìn)，重列車輛上秤后不再等待計量結(jié)果，直接進(jìn)入下一環(huán)節(jié)，軌道衡完成計量后自動觸發(fā)取樣機啟動，實現(xiàn)了計量與取樣的無縫銜接。調(diào)整牽引程序，讓首車與重列分離過程無需再次停車，大大減少了設(shè)備重載啟停頻次。在取樣模式上，攻關(guān)組大膽創(chuàng)新，采用 “頂車取樣” 模式，在車輛靜止時就完成取樣，單車取樣時間縮短了 2 分鐘。優(yōu)化 PLC 控制系統(tǒng)，對撥車機、取樣機、軌道衡的動作時序進(jìn)行動態(tài)調(diào)整，確保設(shè)備之間緊密配合，消除了空轉(zhuǎn)等待。

　　?硬核數(shù)據(jù)見證轉(zhuǎn)型成效

　　一系列舉措實施后，翻車機卸車效率提升取得了令人矚目的成果。單車卸車時間從 330 秒降至 240 秒以下，效率提升了 27%，單臺設(shè)備減少延占費 1425 元/天，全年雙臺設(shè)備節(jié)約延占費 104 萬元。翻車機等待時間及料線空轉(zhuǎn)率降低 90%，重列停車啟動頻次降低 50%，設(shè)備損耗與維護(hù)成本也大幅降低，其中撥車機走行制動器磨耗減少 50%，全年降低備件損耗和利舊節(jié)約成本超40萬。（謝劍 賴春 李瑩）