寶武集團中南股份煉鐵廠7號高爐以“三個一”精神為指引，從細處挖潛增效。爐前班組通過創(chuàng)新改造霧化冷卻管路，成功實現能耗降低，年降本3.57萬元，同步消除重大安全隱患，為高爐穩(wěn)定生產筑牢堅實防線。

　　直面痛點 找準癥結破困局

　　7號高爐完成大修后，受作業(yè)場地空間限制，開口機與鐵口間距不足，鐵口噴濺的高溫鐵花頻繁損壞液壓炮油管。數據顯示，改造前油管月均更換量高達25條，嚴重制約生產效率。初期采用的高壓水與壓縮空氣混合霧化冷卻方案，因水壓與氣壓難以精準平衡，導致水倒灌壓縮空氣管道，進而引發(fā)風口成像、風動送樣等關鍵設備頻繁故障，冷卻效果未達預期。

　　為解決這一問題，爐前班組首次嘗試優(yōu)化操作流程，將高壓水管與壓縮空氣管分離噴射，通過調節(jié)水氣比例實現自然霧化冷卻，使油管更換量大幅減少。然而，高頻次的水霧冷卻導致壓縮空氣與新水消耗量增加。

　　創(chuàng)新突圍 技術革新顯成效

　　面對困局，爐前團隊轉變思路，提出以物理防護替代動態(tài)冷卻的創(chuàng)新方案。利用廢舊鋼板制作弧形保護罩，將爐前設備的油管進行全方位隔離防護，有效抵御鐵口開口、來風及噴濺鐵花對油管的損壞。

　　在2號鐵口油管加裝防護外罩后，油管燒損率驟降55%。隨著防護效果顯現，鐵口區(qū)域逐步停用冷卻系統，將0.6MPa壓縮空氣壓力調低，并將水壓閥開度調整至20%，最終實現“零打水”作業(yè)，大幅降低了壓縮空氣和新水的消耗。此后，這一改造經驗迅速推廣至1號和3號鐵口，實現全區(qū)域覆蓋。

　　改造完成后，經濟效益顯著，壓縮空氣系統停用，每小時減少24m3消耗，年節(jié)約成本2.48萬元；水系統開度優(yōu)化后，每小時節(jié)水0.5m3，年節(jié)省水費1.08萬元，合計年降本3.57萬元。此外，改造還徹底消除了大溝積水、爐底滲水等安全隱患，并節(jié)省了專人值守打水的人力投入，顯著提升了崗位作業(yè)效能。

　　此次霧化冷卻管路改造不僅是降本增效的成功實踐，更是煉鐵人攻堅克難、創(chuàng)新突破的精神風貌。7號高爐爐前班組用實際行動證明，越是在市場低迷的嚴峻形勢下，越要依靠創(chuàng)新驅動提升效益，強化管理保障生產安全，為企業(yè)高質量發(fā)展注入新動能。（黃冬芬 陳勝）