面對當(dāng)前嚴峻的市場形勢，寶武集團中南股份煉鐵廠以精益管理為抓手，將“降本增效”理念深植生產(chǎn)全流程，通過細化管理水、電、風(fēng)、氣，全面激活內(nèi)部潛力，在穩(wěn)生產(chǎn)、提質(zhì)量、控成本的實踐中探索出可持續(xù)發(fā)展路徑。

　　脫硫脫硝精益運營

　　隨著脫硫脫硝業(yè)務(wù)回歸，其系統(tǒng)穩(wěn)定高效運行成為煉鐵廠節(jié)能環(huán)保和超低排達標的關(guān)鍵。因中高溫催化劑使用滿3年，效率下降導(dǎo)致混合煤氣用量增加、運行成本高、氮氧化物脫除率降低，環(huán)保超標風(fēng)險上升。煉鐵廠組織技術(shù)人員開展研究，討論確定低溫催化劑改造、氨水蒸發(fā)系統(tǒng)改造、脫硝清灰系統(tǒng)改造、加熱爐系統(tǒng)將外置式加熱爐改為內(nèi)置式，煙氣流場及GGH換熱器等配套優(yōu)化調(diào)整等可行性。實施后，脫硝效率提升30%，混合煤氣用量降低40%，實現(xiàn)中高溫催化反應(yīng)向中低溫催化工藝的突破。

　　三維發(fā)力，奏響節(jié)能降耗協(xié)奏曲

　　節(jié)水：擰緊“水龍頭”，盤活循環(huán)水

　　針對生產(chǎn)用水量大、環(huán)節(jié)多的特點，煉鐵廠聚焦水資源循環(huán)利用，實施跑冒滴漏整治、廢水減量攻關(guān)、串級使用等措施：燒結(jié)場地水收集用于混合機加水、7號高爐場地水收集沖渣、8號高爐轉(zhuǎn)鼓沖洗改中水、焦化蒸汽冷凝水和除鹽水排污收集回用。通過“節(jié)水組合拳”，月均用水量減少1.1萬噸（剔除高爐和燒結(jié)2月3月年修），工業(yè)用水重復(fù)利用率達98%，年節(jié)約水費24余萬元。

　　節(jié)電：機組競賽，激活降本潛力

　　以機組為單位成立競賽領(lǐng)導(dǎo)小組，將“6、7、8號高爐，5號燒結(jié)機、6號燒結(jié)機，1-2號、4-5號、6-7號焦爐”列為重點管控對象，明確降電耗目標。各車間結(jié)合實際制定方案，優(yōu)化爐前除塵風(fēng)機變頻參數(shù)、皮帶運行模式等。競賽開展以來，6號高爐電耗較目標值降低3.05，創(chuàng)效25.49萬元；原料電耗較目標值降低0.37，降本21.97萬元；6號燒結(jié)機較目標值降低0.78，降本22.54萬元。

　　節(jié)氣：精打細算，讓能源“物盡其用”

　　氮氣管理方面，修改熱風(fēng)爐吹掃程序，調(diào)整開燒時間，年節(jié)氮降本41.48萬元；將爐頂氣密箱氮氣調(diào)節(jié)閥改為電動閥，開度由固定60%降至平均42%，7號高爐日氮氣用量減少12107m3，年節(jié)氮降本83.68萬元。煤氣管理上，焦化區(qū)域1-2號焦爐增裝DN35mm煤氣孔板，長明燈閥門開度由100%關(guān)小至40%，日節(jié)約煤氣1008m3，年降本約60萬元。

　　精益之路，行者無疆。煉鐵廠將持續(xù)以精益管理為引擎，深耕生產(chǎn)細節(jié)，在技術(shù)創(chuàng)新、管理優(yōu)化、團隊協(xié)作中聚合力，沖刺降本增效目標，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入動力。（鄧娟）