近日，寶武集團(tuán)中南股份韶鋼工程設(shè)備制造事業(yè)部輥樣車間依靠技術(shù)攻關(guān)，優(yōu)化改進(jìn)高速鋼軋輥橫肋銑刻加工工藝獲得成功，有效提升了加工效率，保證了備輥加工質(zhì)量，降低了刀片損耗。

　　技術(shù)難點(diǎn)：高速鋼軋輥加工的“三重難”

　　中南股份軋材廠使用高速鋼成品軋輥后，效果良好，但是橫肋銑刻加工難度大，效率低。高速鋼材質(zhì)硬度極高（通常達(dá)HRC83以上），月牙槽銑削過程中存在刀具損耗嚴(yán)重、加工精度不足、效率低下等痛點(diǎn)。首先，刀具損耗嚴(yán)重，加工過程中刀具磨損速率較高硼輥提升3-5倍，頻繁崩刃、讓刀現(xiàn)象導(dǎo)致單次換刀加工量不足標(biāo)準(zhǔn)深度的60%；其次，精度控制困難，換刀后刀具零點(diǎn)定位偏差常超過0.1mm，導(dǎo)致月牙槽輪廓錯位，不符合質(zhì)量要求；再次，成本居高不下，采用CBN刀具雖能提升耐用度，但單片成本高達(dá)普通硬質(zhì)合金刀具的8-10倍，若采購CBN刀具雖能緩解部分問題，卻因成本過高不符合企業(yè)降本增效要求。

　　工藝創(chuàng)新：分階銑削與零點(diǎn)校準(zhǔn)

　　針對上述難題，輥樣車間創(chuàng)新創(chuàng)效團(tuán)隊創(chuàng)新性提出“三級漸進(jìn)銑削+零點(diǎn)補(bǔ)償”工藝、階梯式進(jìn)刀策略，將加工分解為粗銑、半精銑、精銑三階段，逐步釋放材料應(yīng)力，降低切削阻力。

　　實時動態(tài)監(jiān)測：出現(xiàn)讓刀時回零點(diǎn)換刀，每次換刀前后，實時檢測刀尖與零點(diǎn)偏移量，偏移時回零校準(zhǔn)，確保加工精度始終處于可控范圍之內(nèi)。

　　同批次磨刀：自動磨刀機(jī)同批次磨刀，確保同一條槽為同批次磨刀，確保換刀前后刀具形狀一致，徹底消除接刀痕跡。

　　實施成效：降本與提效雙提升

　　經(jīng)產(chǎn)線驗證，新工藝實現(xiàn)三大突破：刀具消耗降低62%：硬質(zhì)合金刀具壽命從1槽/片提升至2槽/片，月均節(jié)省刀具90片，用硬質(zhì)合金刀具代替CBN刀具，直接成本節(jié)約超1000元/月；加工效率提升40%：單槽加工時間由193分鐘縮至117分鐘，加工效率從7.5槽/日增至12槽/日；質(zhì)量合格率達(dá)99.5%，完全滿足高硬度軋輥技術(shù)要求。

　　該工藝通過分階段切削控制熱應(yīng)力累積、動態(tài)補(bǔ)償保障加工連續(xù)性、精準(zhǔn)對刀消除Y軸誤差，形成了一套高硬材料加工的系統(tǒng)性方法，為高硬度軋輥加工提供技術(shù)借鑒，有效助力高速鋼軋輥加工提質(zhì)增效。（李書紅 傅佳佳）