寶武集團中南股份軋材廠板材車間錨定生產(chǎn)目標，搶抓市場機遇，以現(xiàn)場實際問題為導(dǎo)向，以技術(shù)創(chuàng)新為驅(qū)動，接連攻克制約生產(chǎn)效率提升的難題，在降本增效道路上跑出了“加速度”。

　　優(yōu)化中間坯冷卻模型，提高單塊控軋板生產(chǎn)效率

　　自今年一季度以來，板材工序品種結(jié)構(gòu)優(yōu)化，控軋板比例突破70%，由于受現(xiàn)場坯料組板與軋制計劃限制，20%的控軋板只能采用單塊控軋方式，生產(chǎn)效率提升受阻。現(xiàn)場調(diào)研發(fā)現(xiàn)，原超快冷的冷卻模型參數(shù)設(shè)置單一、冷卻精度差，且冷卻參數(shù)無法實現(xiàn)自動保存，冷卻后還需要待溫10秒左右才能進入下一生產(chǎn)環(huán)節(jié)，嚴重制約生產(chǎn)節(jié)奏。

　　面對這一“卡脖子”難題，車間迅速組建攻關(guān)小組對中間坯控溫冷卻進行優(yōu)化，研發(fā)出中間坯冷卻規(guī)程自動調(diào)用的功能。依據(jù)中間坯厚度與溫降范圍，構(gòu)建精細化冷卻規(guī)程匹配體系，崗位操作人員可一鍵保存冷卻參數(shù)實現(xiàn)自動調(diào)用。這一創(chuàng)新舉措立竿見影，單塊控軋板軋制小時塊數(shù)從3月的13.3塊提升至4月的14.3塊，軋制效率提升7.5%，為降低生產(chǎn)成本、提升產(chǎn)品競爭力奠定了堅實基礎(chǔ)。

　　優(yōu)化熱處理程序設(shè)置，提高熱處理生產(chǎn)效率

　　當大批量熱處理鋼板生產(chǎn)訂單接踵而至，熱處理產(chǎn)能不足的問題又成為板材車間新的挑戰(zhàn)。為突破產(chǎn)能瓶頸，車間從生產(chǎn)全流程入手，推行精細化管理。車間制定了一系列改善措施，如生產(chǎn)合金模具鋼時，對不同工藝規(guī)格鋼板采用分堆位放置；規(guī)范班中拋丸質(zhì)量，確保做好班中備料；對生產(chǎn)計劃的連續(xù)性做優(yōu)化，確保每個班都做好無縫銜接，減少空爐時間，高效組織生產(chǎn)。在各項改善措施有效落地后，熱處理回火鋼板的平均班產(chǎn)量從85噸/班逐步提升至100 噸/班，熱處理產(chǎn)能得到很大提升。

　　為進一步挖掘現(xiàn)場降本潛力，板材車間的黨員骨干們經(jīng)過現(xiàn)場調(diào)研發(fā)現(xiàn)，厚度在80mm以上的鋼板常規(guī)入爐流程存在保溫時間長、空間利用率低等問題。經(jīng)過反復(fù)試驗與論證，團隊大膽創(chuàng)新，對厚度大于60mm且長度小于22m的鋼板，采用在線不切割，利用超長掛梁轉(zhuǎn)運，采用長板加短板搭配入爐的新模式，增加入爐鋼板數(shù)量。待鋼板完成熱處理后再進行切割，這一舉措使得熱處理回火鋼板平均班產(chǎn)量躍升至120噸/班，不僅更好保障了客戶的訂單按期交貨，同時也減少了爐內(nèi)煤氣、氮氣等能源損耗。

　　從軋制效率的提升到熱處理產(chǎn)能突破，板材車間的每一次進步，都是用實際行動向“極致效率創(chuàng)效益”邁進。（陳睿 劉卉）