江蘇永鋼集團有限公司
“雙碳最佳實踐能效標桿示范工序及設備”公示總結
永卓控股有限公司黨委書記、總裁
江蘇永鋼集團有限公司總裁
吳 毅
作為全國重要的建筑用鋼與優特鋼棒線材生產基地，永卓控股有限公司旗下江蘇永鋼集團有限公司，以打造“卓越的綠色鋼鐵材料服務商”為定位，年生產鋼產品1000萬噸，形成覆蓋建筑、交通、機械、能源四大領域的特色產品集群。近年來，企業深入踐行新發展理念，堅定走綠色低碳轉型之路，獲評國家級“綠色工廠”“綠色供應鏈管理示范企業”，是江蘇省首家完成全流程超低排放改造和公示的鋼鐵企業，也是江蘇省首批獲評環保績效A級的長流程鋼鐵企業。2022年，永鋼申報的“鋼鐵產業綠色低碳賦能鄉村振興項目”摘得第七屆“中國工業大獎”，為行業綠色轉型提供了實踐范例。
鋼鐵行業作為國家“雙碳”目標實現的關鍵領域，推動重點工序極致能效提升既是企業降本增效的內在需求，更是行業轉型升級的核心路徑。為響應中國鋼鐵工業協會“能效標桿三年行動方案”號召，永鋼積極參與“雙碳最佳實踐能效標桿示范廠”培育工作，于2023年11月成功入選第二批“雙碳最佳實踐能效標桿培育企業”。在推進能效標桿示范廠建設過程中，永鋼制定極致能效行動方案，健全節能減碳增效機制，并成立專項小組，開展能效診斷。聚焦管理優化、能源與生產數據的計量統計、檢化驗體系完善、節能技術推廣應用等核心領域，明確分階段推進計劃，推動全流程能效水平系統性提升。
系統謀劃布局，構建全鏈條能效管理體系
自培育工作啟動以來，永鋼通過“機制創新+數字賦能+技術迭代”，逐步構建從源頭減量到循環利用的全鏈條能效管理體系。一是創新生產協同模式。建立“能源-生產-資源”三位一體調度模式，重點突破鐵鋼軋界面管理難點，通過優化生產銜接時序、動態調配能源資源，實現各工序高效協同，減少非必要能耗損失，推動能源、資源利用效率雙提升。二是完善能源管理機制。依托極致能效工作專項小組，實現能源消耗實時監控、異常預警與智能調度，為精準優化提供數據支撐；同時開展全流程能源優化，推動能源管理向精細化、智能化轉型。三是強化技術裝備升級。累計投入百億推進設備技術革新，依托智改數轉和產學研創新體系，通過引入高效節能裝備、優化生產工藝參數、開展綠色技術創新實踐，推動各環節能效水平顯著提升。2025年1月，永鋼獲評能效標桿三年行動“進步突出企業”。
錨定節能降碳，推動綠色低碳轉型落地見效
永鋼以技術創新為驅動，多維度推進節能降碳關鍵舉措落地。在能源高效利用方面，業內率先建立企業能源管理中心，實施能源分類分級專業化管控，確保二次能源“應收盡收、高效利用”，大幅度降低外購能源依賴。推廣黑體技術，覆蓋10座加熱爐，20余座爐窯應用智能燃燒技術，精準控制空燃比，有效降低燃料消耗。應用國內領先的超高溫亞臨界煤氣發電技術，熱效率超40%，發電能力提升近10%。對180余臺套風機、水泵、空壓機等高耗能設備升級改造，實現年節電2.4億度；優化高爐供氧模式，制氧電單耗下降11.2%，年節電逾4800萬度。在余熱資源回收方面，發電裝置總裝機65MW，年發電超3億度，其中燒結工序余熱噸礦發電量居行業先進水平。此外，永鋼還成功發行全國首單綠色碳中和科技創新公司債。
在水資源管理方面，強化節水全周期管控，搭建覆蓋“取水-用水-污水處理-中水回用”的智能管控平臺，噸鋼水耗在南方豐水地區居領先水平，獲評國家重點用水企業“水效領跑者”稱號。
創新用能結構，構建多能互補低碳新格局
永鋼在清潔能源應用領域持續突破場景限制，形成“多能互補、因地制宜、多元融合”的低碳用能體系，為鋼鐵行業能源結構轉型提供可復制經驗。規模化應用分布式光伏，已投運裝機容量達63MW，覆蓋生產廠房頂、污水處理站、原料大棚等多元場景，年發電量達6400萬度。在建的130MW/260MWh電化學儲能項目建成后將是鋼鐵行業單體最大的儲能系統，可有效增強能源結構靈活性與綠電消納能力。開發鋼鐵行業熔鹽儲能余熱回收技術，具有首臺套裝備的示范意義，提升產品的綠色屬性。
能效標桿示范培育驅動永鋼能源管理全面升級，構建了更完善的節能減碳與降本增效新格局。通過全鏈條能效管理、節能降碳技術創新、多元化能源利用，永鋼實現能源降本25元/噸鋼，直觀印證了極致能效實踐的經濟價值與實效。2025年9月2日，永鋼通過了中國鋼鐵工業協會“雙碳最佳實踐能效標桿示范工序/設備”驗收并公示，既是對永鋼極致能效工作的高度肯定，更是激勵企業深化節能降碳實踐的新起點。
能效標桿的打造是持續突破、永不止步的長期征程。未來，永鋼將始終堅守綠色發展使命與社會責任，以更高標準深化極致能效實踐：持續優化能源結構，推動清潔能源應用比例進一步提升；加大綠色技術研發與應用力度，將能效優勢轉化為核心競爭力；積極分享實踐經驗，為鋼鐵行業構建綠色新生態、實現“雙碳”目標貢獻更多“永鋼智慧”。
