本報(bào)訊（記者 王慶 通訊員 楊剛）

　　日前，《中國冶金報(bào)》記者了解到，經(jīng)過兩年多的勘查、設(shè)計(jì)、施工、熱試、改進(jìn)，自今年4月1日投產(chǎn)以來，采用轉(zhuǎn)爐全余熱回收及超凈膜式除塵系統(tǒng)全流程工藝的首例轉(zhuǎn)爐煙氣凈化系統(tǒng)改造項(xiàng)目，在江蘇某鋼鐵企業(yè)運(yùn)行穩(wěn)定，效益可觀。

　　據(jù)了解，該鋼鐵企業(yè)積極推動(dòng)綠色布局，針對轉(zhuǎn)爐一次煙氣系統(tǒng)進(jìn)行升級改造，委托北京博鵬中科環(huán)保科技有限公司將150噸轉(zhuǎn)爐原有濕法OG除塵系統(tǒng)改造為一套節(jié)能、低碳的BP-ODFG全余熱回收超凈排放系統(tǒng)。該工藝可有效減少大氣污染物排放，提高環(huán)境質(zhì)量，降低運(yùn)行費(fèi)用，進(jìn)一步促進(jìn)企業(yè)低碳綠色發(fā)展，加快實(shí)現(xiàn)碳達(dá)峰、碳中和的目標(biāo)。

　　該項(xiàng)目主要有以下特點(diǎn)：

　　一是立足原有系統(tǒng)改造優(yōu)化。該項(xiàng)目對原濕法除塵系統(tǒng)有針對性地改造優(yōu)化，降低了企業(yè)投資成本。自該項(xiàng)目投運(yùn)以來，系統(tǒng)運(yùn)行正常。余熱鍋爐煙氣入口溫度850℃～950℃、出口溫度220℃～260℃，煙氣側(cè)運(yùn)行阻力＜1000帕，噸鋼回收蒸汽量增加57.6千克，煙塵排放濃度低于5毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米。

　　二是有效降低運(yùn)行成本。首先，通過生產(chǎn)運(yùn)行數(shù)據(jù)顯示，與原濕法系統(tǒng)相比，該全余熱回收系統(tǒng)利用原有一次除塵風(fēng)機(jī)降頻運(yùn)行，可以節(jié)電74%左右，噸鋼節(jié)電約4千瓦時(shí)；其次，該項(xiàng)目通過降低風(fēng)機(jī)故障率，減少設(shè)備維修成本和停機(jī)時(shí)間；最后，該項(xiàng)目取消除塵水，省去水處理、污泥處理的用電及水質(zhì)穩(wěn)定等費(fèi)用，噸鋼節(jié)電約1.3千瓦時(shí)，節(jié)電綜合降成本約3.71元/噸鋼。

　　三是通過余熱回收與資源綜合利用增加效益。該項(xiàng)目增加鍋爐余熱回收，噸鋼多回收蒸汽57.6千克；新增鍋爐系統(tǒng)的高溫粗灰直接回轉(zhuǎn)爐再次利用，噸鋼可回收粗灰約3千克~5千克，細(xì)灰直接進(jìn)行提鋅，降低了原污泥對高爐的影響；余熱回收與資源綜合利用增效13.2元/噸鋼。

　　四是實(shí)現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐一次煙氣顆粒物超凈排放。該項(xiàng)目采用膜式除塵工藝，該工藝通過金屬膜過濾煙氣中的高濃度微細(xì)粉塵，最終達(dá)到5毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米以下的排放值。經(jīng)計(jì)算，該項(xiàng)目噸鋼收益約16.91元，隨著技術(shù)不斷成熟和優(yōu)化，效益有望進(jìn)一步提升。

　　五是減碳效益明顯。該項(xiàng)目通過節(jié)電和蒸汽回收，顯著減少二氧化碳排放，為該企業(yè)實(shí)現(xiàn)碳減排目標(biāo)提供有力支持，通過節(jié)電及增加蒸汽回收實(shí)現(xiàn)噸鋼節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤5.786千克，噸鋼減碳15.39千克。

　　據(jù)介紹，北京博鵬中科公司攜手南京圣諾公司、廣東新力公司等伙伴提供的該系統(tǒng)，是首例實(shí)現(xiàn)全余熱回收、煤氣回收，并將離心除塵器、膜式超凈除塵器相結(jié)合的超凈節(jié)能排放系統(tǒng)，具有示范作用，在轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝中具有廣泛推廣價(jià)值。

　　《中國冶金報(bào)》（2025年09月11日 05版右一）