精算“制造賬本”，深挖降本增效潛力

　　面對嚴峻的市場形勢，重慶鋼鐵制造管理部積極踐行“算賬經(jīng)營”核心理念，堅持以生產(chǎn)優(yōu)化為中心，全力推進算賬經(jīng)營入基層。通過充分激發(fā)基層創(chuàng)新活力，鼓勵一線員工立足崗位開展小改小革，聚焦設(shè)備管理和儀器維護環(huán)節(jié)、儀器定期巡檢與預(yù)防性維護環(huán)節(jié)，實現(xiàn)設(shè)備運行效率與可靠性雙提升，將“精打細算”貫穿于生產(chǎn)全流程，在鋼鐵洪流中鍛造出降本增效的“硬核實力”。

　　原料檢測車間：

　　破解“漏”與“蝕”的題，省下8.19萬

　　火車自動取樣機接料斗每次作業(yè)撒漏約1公斤煤炭，這一被視作“行業(yè)通病”的頑疾，在原料檢測車間技術(shù)團隊眼中卻是亟待攻克的技術(shù)堡壘。為揪出撒漏根源，原料取樣質(zhì)檢班班長楊林率隊對設(shè)備開展長時間“貼身觀察”，最終鎖定三大癥結(jié)：含水腐蝕性煤炭對普通鋼材的持續(xù)侵蝕、料流黏結(jié)導(dǎo)致接料斗生銹、敞開式設(shè)計造成煤炭外溢。

　　針對這些問題，技術(shù)團隊大膽創(chuàng)新。他們采用不銹鋼板焊接成長方體導(dǎo)流罩，有效防止料流撒出；在接料斗內(nèi)部鋪設(shè)高分子導(dǎo)料板，利用其摩擦系數(shù)小的特性，極大降低煤炭黏結(jié)堵塞概率。

　　經(jīng)過近一個月的反復(fù)驗證，接料斗撒料問題被徹底解決。這一技術(shù)革新帶來顯著的長效降本效益，每年可節(jié)約燃煤成本8.19萬元，相當(dāng)于每日從“漏料斗”中挽回224元。不僅如此，班組清理撒料的勞動強度下降40%，設(shè)備維護成本也大幅降低，為企業(yè)生產(chǎn)運營帶來持續(xù)正向影響。

　　化學(xué)檢測車間：

　　算清“換”與“修”的賬，省下10萬元

　　X熒光分析儀又“罷工”跳電，礦石輔料分析被迫中斷。維修小組組長羅明輝立即帶隊“會診”，發(fā)現(xiàn)故障根源竟是一臺服役16年的穩(wěn)壓器，輸出電壓降至190V，遠低于設(shè)備所需的220V。若采購新穩(wěn)壓器，不僅價格高昂，且供貨周期長，無論算成本還是時間賬都不劃算。

　　“算賬經(jīng)營不能只看采購發(fā)票，停產(chǎn)損失和自主維修潛力更要算！”羅明輝果斷拍板自行維修。他帶領(lǐng)組員反復(fù)研究，反復(fù)“把脈”后，大膽決定更換核心電容。僅花費360元購入12組電容，“老伙計”經(jīng)過一番精密“手術(shù)”，輸出電壓最終穩(wěn)定在219V，設(shè)備順利恢復(fù)運行，維修成本僅是新購的零頭。這筆賬，算得值！

　　“其他地方會不會也有類似隱患？”算賬思維讓他們看得更遠。于是小組成員對車間21臺同類型設(shè)備展開全面檢查。果不其然，共計7臺設(shè)備存在電壓不穩(wěn)問題。羅明輝迅速帶隊自主更換78組電容，讓這些“老伙計”性能重回出廠水平，直接節(jié)省新設(shè)備采購費用近10萬元。

　　物理檢測車間：

　　攻克“報廢”與“再生”難，省下2.2萬

　　物理檢測車間的四臺拉床V型鉗口是夏比沖擊試驗“命門”部件。但高頻使用使其磨損極快，每兩月需更換一套，年耗資3.6萬元，且磨損嚴重期間還會導(dǎo)致試樣數(shù)據(jù)偏差、效率低下等問題。車間設(shè)備檢修小組決心打破“換新即廢”模式，向“技術(shù)自主化”要效益，錨定“循環(huán)再生”目標(biāo)，對報廢鉗口座開展技術(shù)攻堅。他們利用工具銑床再生加工，通過精密銑削恢復(fù)精度，創(chuàng)新采用廢舊墊片補償厚度，并加工消氣槽提升穩(wěn)定性，最終使再生鉗口垂直度達0.1mm，達到使用要求。

　　此次技術(shù)突破成果顯著：單套修復(fù)成本降至110元，僅為新購的7.3%，年省2.2萬余元；修復(fù)周期從外委加工3個月縮至自主維修2小時，大幅度提升了修復(fù)效率，同時，沖擊試樣加工合格率達到100%。（楊長富、楊呂、張曼琳、李佳）