在鋼鐵行業綠色低碳發展的背景下，熱送熱裝技術已成為降低能耗的關鍵路徑。然而，熱裝裂紋問題不僅影響生產效率與成本控制，還直接導致能源消耗上升，成為長期制約該技術廣泛應用的瓶頸。2025年，該公司整合工藝技術、檢測分析等專業力量，開展系統性攻關，圍繞機理研究、工藝優化與標準構建實現全鏈條創新，成功攻克這一行業共性難題。所形成的《厚板低合金鋼夾雜控制及熱裝缺陷機理研究》技術成果，榮獲2025年度重慶鋼鐵科學技術獎一等獎。

　　項目啟動之初，團隊將厚板熱裝裂紋機理研究作為核心突破口。通過分層磨削分析法，逐層剝離熱裝裂紋試樣表面，結合掃描電鏡與能譜分析，精準捕捉裂紋萌生的微觀源頭，完整揭示其演變全過程。“找準機理就如同找準病灶，為后續工藝優化提供了關鍵依據。”連鑄工程師張朝映表示，這一發現為整個攻關項目明確了方向。

　　在機理明確的基礎上，團隊迅速啟動工藝體系重構。從成分控制入手，實施7項關鍵工藝措施，精準管控裂紋敏感元素，使元素目標命中率提升8.1%。同時，全面升級冶煉工藝，優化LF爐渣成分設計與RH處理流程，顯著提高鋼水潔凈度。“每一個參數的優化，都是為了降低裂紋風險、提升生產效率。”煉鋼工程師文敏指出，團隊在反復試驗中持續調整，力求實現最優工藝效果。

　　伴隨技術攻關的深入，標準化建設同步推進。團隊系統梳理出23項核心工藝要素，將實踐經驗轉化為可執行的標準規范，構建起覆蓋冶煉、連鑄、熱裝全流程的精細化管控體系。“標準落地是技術成果穩定發揮作用、實現常態化應用的關鍵。”產品工程師楊宗貴強調，標準化為技術的推廣與固化提供了有力支撐。

　　經過持續攻關，該公司實現現有品種全部熱送熱裝，熱裝溫度提升100℃，厚板產線熱裝裂紋率下降82.9%，大幅降低了加熱工序能耗，有效減少二氧化碳排放，為該公司綠色低碳高質量發展注入強勁動力。（潘時松）