把不可能變成可能。煉鋼廠連鑄車間面對(duì)機(jī)器人運(yùn)維技術(shù)難題，組建電氣技術(shù)團(tuán)隊(duì)，從零起步，迎難而上，開啟自主攻關(guān)征程，成功掌握機(jī)器人維護(hù)核心技術(shù)，實(shí)現(xiàn)日常運(yùn)維完全自主進(jìn)行，為推動(dòng)智慧煉鋼轉(zhuǎn)型打下了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

　　揭榜掛帥，破解技術(shù)難題

　　機(jī)器人維護(hù)曾因技術(shù)門檻高、長(zhǎng)期依賴外部支撐，成為車間自動(dòng)化運(yùn)維回歸的最大瓶頸。面對(duì)這一挑戰(zhàn)，車間電氣技術(shù)團(tuán)隊(duì)以“不破樓蘭終不還”的韌勁，通過海量資料研讀、模擬實(shí)操演練、行業(yè)專家遠(yuǎn)程交流等多種方式，硬是啃下了這塊“硬骨頭”。短短數(shù)月，團(tuán)隊(duì)便掌握了機(jī)器人異常診斷、示教器精準(zhǔn)操控、位置標(biāo)定校準(zhǔn)、軌跡動(dòng)態(tài)調(diào)整等核心技能，實(shí)現(xiàn)了日常運(yùn)維100%自主化，徹底告別了“等靠要”的被動(dòng)局面。

　　技能升級(jí)，保障安全生產(chǎn)

　　為建立立體式的運(yùn)維體系，車間精心開展了“機(jī)器人維護(hù)能力下沉專項(xiàng)培訓(xùn)”，致力于打造一支能承擔(dān)智能運(yùn)維工作的員工隊(duì)伍。輪班維護(hù)人員重點(diǎn)掌握機(jī)器人碰撞緊急回收、故障快速定位等應(yīng)急處置技能，將突發(fā)停機(jī)風(fēng)險(xiǎn)降至最低；一線操作人員通過模擬演練，熟練運(yùn)用基礎(chǔ)狀態(tài)監(jiān)測(cè)與報(bào)警響應(yīng)流程，實(shí)現(xiàn)人機(jī)協(xié)作效率翻倍提升。如今，車間已成功構(gòu)建“技術(shù)專家-維護(hù)班組-操作崗位”三級(jí)聯(lián)動(dòng)的機(jī)器人運(yùn)維體系，故障平均響應(yīng)時(shí)間縮短60%，為生產(chǎn)穩(wěn)定順行加上了“雙保險(xiǎn)”。

　　以學(xué)促干，激發(fā)創(chuàng)新活力

　　技術(shù)團(tuán)隊(duì)不僅攻克了技術(shù)難關(guān)，更將經(jīng)驗(yàn)編制為機(jī)器人操作手冊(cè)、示教器操作短視頻教程等實(shí)用工具，讓知識(shí)流動(dòng)起來，形成可持續(xù)的技術(shù)傳承機(jī)制。

　　“以前機(jī)器人一停機(jī)就手足無措，現(xiàn)在能迅速將它調(diào)整到安全位置，處理故障更有底氣了！”

　　參與培訓(xùn)的切割班長(zhǎng)陳志堅(jiān)深有感觸地說道。這種“以點(diǎn)帶面、傳幫帶”的技術(shù)共享模式，正在車間內(nèi)掀起“人人懂智能、個(gè)個(gè)鉆技術(shù)”的熱潮，讓創(chuàng)新活力在基層一線蓬勃生長(zhǎng)。（何中易 孫知雄）