在鋼鐵行業“雙碳”目標與成本壓力雙重驅動下，重慶鋼鐵公司能源環保部與煉鐵事業部聚焦高爐工序能耗優化，通過跨部門協同制定“技術降本+管理增效”雙輪驅動策略，實現持續挖潛、系統增效與核心能力筑基，推動能源管控與綠色冶煉深度融合。

　　高爐作為鋼鐵生產的“能源核心”，其工藝優化直接關系到能耗強度與碳排放水平。能源環保部與煉鐵事業部高爐工序協同攻堅，以數據驅動工藝優化，推動“穩爐況、提煤氣、降能耗”從理論走向實踐。

　　通過分階段下調中心焦比例，高爐煤氣利用率提升2%，在實現焦比明顯下降的同時，燃料比與噸鐵成本均實現有效降低。在保障鐵水物理熱的基礎上，合理降低硅素含量，提升了鐵水質量，同時為持續降低燃料比奠定基礎，推動高爐冶煉邁向“低耗、低碳、高效”新階段。

　　能源環保部打破“被動維修”慣性，構建“數據跟蹤—精準診斷—改造升級”的設備能效提升閉環，將高耗能設備轉化為“節能先鋒”，推動高爐運行進入“能效提升—成本降低”的良性循環。針對高爐壓空消耗偏高問題，通過溯源發現波紋管高溫導致使用壓空被迫降溫的癥結，利用定修窗口更換管型，實現噸鐵壓空消耗下降32.6%。以高爐檢修為契機，分步擴大風口面積，提升入爐風量，噸鐵氧耗下降10m3，實現再降本5元/噸鐵。

　　降本的關鍵在基層，活力在機制，通過構建“指標到崗、績效掛鉤”的能源精細管控體系，推動降本理念從“要我做”轉變為“我要做”。能源環保部員工通過水量異常排查，及時封堵4號高爐地下管網漏點，每年可節水20萬m3。高爐工序員工主動優化渣漿泵、除塵風機運行頻率，噸鐵電耗降低3.33%，實現再降本3.1元。這些來自一線、立足崗位的能源管控實踐，是該公司強化精細管理、持續挖潛增效最生動的注腳。（薛長春 果崢 王蕾 謝家林）