“定尺剪皮帶更換準備就緒，開始作業！”近日，鄂城鋼鐵寬厚板廠精整車間內，隨著現場指揮一聲令下，新自制的皮帶更換裝備工具穩穩托舉著傳動皮帶精準對位，設備順利重啟后，比以往更換周期縮短了三分之一的時間。這是車間堅持以創新為突破口，深入挖掘藏在現場的價值創造“密碼”，讓算賬經營成果在現場落地生根、全面開花。

　　報廢零件里的“價值金礦”

　　故事始于反復困擾車間的“時間瓶頸”。定尺剪作為寬厚板廠精整剪切線關鍵設備，其傳動皮帶更換需停產作業，幾十個小時的檢修周期經常導致生產計劃被動調整，難以滿足“高品種、高效率、快節奏”生產模式的需求。

　　“既要保證檢修質量，又要把停機損失降到最低。”精整車間高級主任師熊磊在班組例會上拋出的問題，拉開了攻堅序幕。

　　秉著“每一分錢都要較真”理念，他帶領技術骨干鉆進備件庫。報廢的托輥軸、廢棄的鋼板、閑置的減速箱——這些原本即將入庫封存的“老伙計”，在團隊手中煥發新生。

　　“光圖紙就改了6版，關鍵是要適配所有型號皮帶。”連續3個晝夜的測算、切割、焊接，80小時的高強度攻堅后，集支撐、定位、微調功能于一體的專用工裝終于成型，制造成本較外購方案降低90%以上。

　　從“單點突破”到“體系升級

　　首次實戰檢驗，讓這套工裝的價值充分顯現：傳動皮帶更換效率提升了30%以上。將單次檢修從“專項停機”變為“定修順帶完成”，完美契合該公司“消除浪費、穩定高效”的精益要求。

　　如今，這個“草根發明”已納入車間標準化作業手冊，讓這項管理成果從“單點突破”到“體系升級”。

　　“不僅定尺剪，雙邊剪、切頭剪等設備的皮帶更換都能用。”熊磊拿著工裝示意圖介紹，按車間每年8次皮帶檢修計算，僅此一項每年可創造直接效益超60萬元。更重要的是，工裝推廣后，設備有效作業率提升2%，為打造極致剪切效率夯實了設備基石。(黎鑫 黃亞群)