近日，寶武集團中南股份優特鋼事業部線材廠專業技術組與高三作業區聯手，僅通過調整軋機機組配置，零元投入就解決了Φ6.5mm至Φ11mm規格線材生產的能耗浪費問題，每月直接降低電耗成本約32.06萬元。

　　此前，該系列規格線材生產一直采用“2P+8P機組協同”模式：2P機組21號、22號機架需全程開機，生產節奏波動也不能停，大功率設備持續耗電；而8P機組是靠25號至30號機架完成主力軋制，23號、24號機架跟著“空轉”——隨8P機組同步啟動卻不參與作業，白白消耗電能。這種“設備閑置仍耗電”的情況，推高用電成本，與“精益降本”理念相悖。?

　　發現痛點后，線材廠高三線技術組與作業區緊盯“盤活現有資源”找方案：團隊通過現場跟蹤設備參數、實驗驗證輥環適配性，最終確定“輥環遷移”方案——把2P機組正在使用的舊輥環，直接搬到8P機組的23號、24號機架上，再由通道管理班完成安裝調試與參數校準，全程沒花一分錢采購費。

　　調整后效果立竿見影：2P機組徹底“歇業”，3200kW大功率軋機停止運行；原本閑置的23號、24號機架“上崗干活”，與25號至30號機架協同完成全流程軋制，生產節奏、線材精度和質量沒受任何影響。按工業電價測算，僅停用2P機組這一項，每月就能減少無效電耗對應的成本32.06萬元。

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　　如今，優化工藝已穩定運行。這場零投入的調整，不僅體現了技術團隊“向現有設備要效益”的巧思，更印證了“精益降本不用等、不用靠，細節里藏著大空間”的道理。接下來，作業區還計劃把這套“盤活資源降本”的思路，復制到其他規格產品的生產中，讓更多“小調整”變成“大收益”。 （葉純珍 經勇明）