本報通訊員 王楊 王萱晨
在鋼鐵行業邁向高精尖的今天，真正的競爭力已不僅體現在淺嘗輒止的“技術服務”上，還要錨定用戶生產之困與需求初衷，創造產品提質的價值，進而淬煉解決真問題的核心能力。
進入第4季度以來，河鋼集團張宣科技聚焦汽車發動機曲軸、變速箱齒輪、穩定桿等材料的耐磨性、抗疲勞性使用需求，系統性推進AI（人工智能）技術賦能生產場景創新、工藝鏈條深度分析管理的智能優化，將生產經驗轉化為“可落地的作業規范”，驅動制造效能精準躍升。
截至目前，該公司已向高端汽車客戶供應曲軸等10多個品種汽車材料，其中步氏硬度≤320HBW，U型缺口沖擊功不低于70焦耳等關鍵指標達到行業一流水平，高效滿足汽車輕量化、高品質制造需求。
算力加持
“智控”降碳難題
控制好脫碳層對于汽車使用的高端材料來說至關重要，脫碳深度超標會導致材料強度和硬度下降，淬火時產生內應力，并縮短疲勞壽命。這些問題雖常見，但控制降碳過程極具復雜性，是一塊難啃的“硬骨頭”。
面對難題，張宣科技驅動科技引擎探索“智能化+”賦能操作創新帶來的新質效。第4季度以來，張宣科技持續應用智能燃燒模型，推動原料加熱時長、燃氣與氧氣配比、步距優化等工藝參數優化調整能力再上新臺階。該公司利用智能燃燒模型控制系統的先進算法，精準調節爐內氛圍，使還原性氣氛保護、隔絕氧化性物質，減少材料表面碳元素燒損。
基于生產多種規格、不同用途的汽車零部件材料，該公司運用AI算力、深度分析的功能優勢，對比加熱工序均熱段溫度、空燃比曲線，建立影響脫碳指標的數據庫，按照工藝三維圖譜脫碳控制規律調整操作，為標準化作業提供關鍵支撐，確保產品通條性優、脫碳均勻。
實現產品指標過硬，關鍵在于過程把控。在AI的加持下，該公司完成275條崗位執行參數標準、操作流程規范的SOP修訂，《工裝管理辦法》《產品核心指標管理制度》《工藝技術操作規程》等6項B類作業文件得到進一步優化，不僅實現操作標準化，還達到了操作與工藝最優適配的效果。
這不僅是一次場景創新，還是產品質量控制邏輯方式的拓展。經過系統化深耕，產品總脫碳層深度小于公稱直徑0.5%，象征著產品品質從“能滿足”到“能持續、更優質”的躍升。
數據奠基
精筑品質屏障
11月25日，在張宣科技金屬材料產線庫區，質檢人員使用新引進的漏磁超聲波對設備平掃材料表面聯合探傷，困擾產線已久的產品內部性能檢測的難題被成功破解，并帶來了效率提升10%的亮眼成績。智能裝備帶來的不僅是作業質效的優越性，還有產品質量把控能力的提升。
生產高端汽車用材料，保證每一支出廠產品都是優質的，需要突破傳統做法，在常規管理制度中融入先進手段，讓智能化展現價值，產線必可煥發生機。
為此，該公司一方面引進由矯直、拋丸、漏磁探傷等智能裝備組成的精飾產線，解決材料彎曲、表層氧化皮、銹層及其污物迅速脫落的問題；裝備應用與AI結合、場景同頻升級，針對不同汽車材料的不同零部件用途特性，借助AI數據匯總分析手段，建立“缺陷特征——工藝參數”關聯分析模型，將漏磁探傷靈敏度偏差精準控制在±0.5分貝以內，攻克超聲系統誤報、漏磁信號干擾等技術瓶頸，全面識別產品中心疏松、偏析帶、裂紋等關鍵質量缺陷風險。
同時，該公司以聲場全過程中的AI分析數據為基礎，建立末端牽引源頭優化的“檢驗反饋—工藝追溯—優化改進”的全鏈條質量閉環質檢機制，倒逼生產過程中砂輪鋸進給提速等10余項設備改造和“冷床快搖+高溫鋸切”溫控工藝、中間環節穿水試驗等技術升級，有效解決產品彎曲、端部階梯、內部組織不均等問題，多措并舉的“智慧”經驗在每一支高端材料的生產制造中完成本土化、具體化落地。
