近日，寶武集團(tuán)中南股份韶鋼工程設(shè)備制造事業(yè)部機(jī)制車間技術(shù)團(tuán)隊(duì)，通過自主研發(fā)的“改進(jìn)加工方法+制作專用工裝”創(chuàng)新，成功解決滾盤加工效率難題。這項(xiàng)新技術(shù)使單次裝夾加工量從1件躍升至10件，整體加工效率提升60%，在保證質(zhì)量的同時(shí)實(shí)現(xiàn)降本增效，為高端裝備制造注入新動(dòng)能。

　　加工受限成難題

　　冷床改造需對(duì)816件滾盤進(jìn)行翻修，作為機(jī)械傳動(dòng)系統(tǒng)的部件與傳動(dòng)軸一起運(yùn)行。傳統(tǒng)加工采用單件逐序車削模式，每件產(chǎn)品需反復(fù)裝夾校正，對(duì)刀換刀以及等待行車吊裝，不僅耗時(shí)費(fèi)力，且增加了作業(yè)風(fēng)險(xiǎn)。車工黃師傅算了一筆賬：“單班勉強(qiáng)出4件，一天倒班產(chǎn)量?jī)H8件，月產(chǎn)能不足200件，根本無法滿足交貨需求?！备鼑?yán)峻的是，隨著冷床改造對(duì)滾盤提前交貨的要求，傳統(tǒng)工藝的局限性愈發(fā)凸顯。工藝員劉工坦言：“由于每件滾盤表面磨損程度不同，導(dǎo)致滾盤尺寸相差影響加工效率，我們急需找到既能保證精度又能提升效率的解決方案。”

　　團(tuán)隊(duì)攻關(guān)促改進(jìn)

　　面對(duì)挑戰(zhàn)，機(jī)制車間成立專項(xiàng)攻關(guān)小組，從工藝優(yōu)化和工裝革新雙向突破。技術(shù)團(tuán)隊(duì)首先對(duì)車削參數(shù)進(jìn)行系統(tǒng)性優(yōu)化：將主軸轉(zhuǎn)速提升30%，進(jìn)給量?jī)?yōu)化15%，并創(chuàng)新采用分層漸進(jìn)式切削法，使單件加工時(shí)間縮短25%?！熬拖裼玫窕?span>刀改用電鉆，既要快又要準(zhǔn)?！避嚬S師傅形象地比喻道。

　　更大的突破來自專用工裝的設(shè)計(jì)。技術(shù)團(tuán)隊(duì)研發(fā)出模塊化工裝夾具，在線下對(duì)每件滾盤進(jìn)行測(cè)量篩選出尺寸相近的為一組，通過鍵與鍵槽定位配合和螺絲鎖緊裝置，實(shí)現(xiàn)10件滾盤同時(shí)裝夾?！熬拖癜褑诬嚨劳貙挸墒嚨??！鄙a(chǎn)負(fù)責(zé)人譚工展示著“糖葫蘆”的工裝夾具：“將單件滾盤分次裝進(jìn)定位支撐軸進(jìn)行螺絲鎖緊，確保裝夾緊固牢靠加工出來的滾盤統(tǒng)一精度?！?/p>

　　成效顯著提效能

　　一件改十件新工藝應(yīng)用后成效顯著：減少了反復(fù)裝夾校正，對(duì)刀換刀以及等待行車吊裝時(shí)間，只需吊裝一次可加工10件，大大提升了作業(yè)效率，單班產(chǎn)量突破10件，月產(chǎn)能提升至500件。更令人振奮的是，加工精度標(biāo)準(zhǔn)差由0.05毫米降至0.02毫米，10件尺寸一致產(chǎn)品合格率達(dá)到99.9%。正在驗(yàn)收產(chǎn)品的質(zhì)檢員楊姐說：“現(xiàn)在檢測(cè)數(shù)據(jù)像復(fù)制粘貼一樣整齊，檢驗(yàn)效率都提高了。”

　　從“一件一車”到“十件同琢”，這項(xiàng)創(chuàng)新工藝不僅打破了產(chǎn)能桎梏，更彰顯了機(jī)制車間“向創(chuàng)新要效益”的發(fā)展理念。正如車間陳主任在會(huì)上所說：“提質(zhì)增效沒有終點(diǎn)，我們將持續(xù)用技術(shù)創(chuàng)新鍛造核心競(jìng)爭(zhēng)力，為中國(guó)智造注入更多硬核力量！”（韓贊文）