在連鑄生產過程中，中間包內的耐火材料直接與高溫鋼液接觸，其質量直接影響著中間包的壽命以及鋼液的質量。在中間包開澆初期，中間包沖擊區四周的渣線容易出現坍塌問題，會導致生產中斷、嚴重時導致鋼水泄漏，引發安全事故，威脅操作人員的生命安全。為了減少這些影響，北京聯合榮大科技工作者采取了下列有效的預防和應對措施，避免材料的浪費，確保連鑄生產的連續性和安全性。

　　中間包干式料塌包的原因主要包括施工問題、材料設計問題等。具體原因及應對措施如下：

　　一是施工問題。

　　首先，振搗不密實會導致干式料內部存在較多的孔隙和微裂紋，這些缺陷會降低材料的整體強度，導致開澆初期出現塌包風險。

　　為確保施工過程中振搗密實，振動前應檢查振動電機振動力度和頻率，控制振動時間，必要時采用人工使用專業工具輔助振搗，振動時取掉胎模定位工具以免影響振動效果。

　　其次，鋼水液面附近的區域是中間包中最容易受到侵蝕的部分，如果布料過程中渣線料和包壁料過渡部位偏上靠近鋼水液面位置，可能會因為頻繁的溫度變化而遭受熱沖擊，導致該薄弱部位耐火材料出現裂紋或剝落。

　　包壁料施工后應檢查布料高度，確保渣線料和包壁料過渡部位避開鋼水液面位置，同時澆鋼過程中應避免低液面澆鋼。

　　第三，干式料帶模烘烤后冷卻時間過短，干式料與胎模之間間隙過小，脫模時會導致干式料粘模，嚴重時將導致出現大面積橫向裂紋。

　　脫模前應確保干式料與胎模之間有足夠的間隙，避免拔模困難，同時可以在胎模表面均勻涂抹脫模劑提高胎模的潤滑效果。脫模過程中應平起平落減少意外的磕碰產生的局部裂紋。

　　二是材料設計問題。

　　首先，如果渣線料和包壁料的高溫線性變化差異較大，那么在高溫使用過程中，這兩種材料之間的熱膨脹不匹配可能導致結合部位出現裂縫或分層，從而損害其完整性。

　　在進行材料設計時應考慮渣線料和包壁料熱膨脹系數相近，以減少高溫下的線性變化差異導致的分層。

　　其次，中間包耐材會加熱至1000℃以上才能投入使用。干式料工作層烘烤過程中樹脂在200～800℃時會分解，干式料在1000℃時鎂砂無法燒結，因此結合強度較低，易發生塌落與剝落現象。

　　在大火烘烤時間較長的情況下，引入中溫燒結機提高干式料中溫強度，避免開澆初期鋼水沖擊導致的剝落坍塌。（北京聯合榮大工程材料股份有限公司專家組）

　　圖一為中間包澆鋼初期渣線部位干式料剝落情況

　　圖二為中間包干式料脫模過程中粘模拉傷造成橫裂